广州企业精益SMED

众所周知，在生产过程中，浪费的情况是无处不在的。正是由于浪费的存在，即使提升成本和消耗大量的资源也没有提高产品的质量，更没有让客户满意。如何在改善资本投入的同时，加快流程速度，提高质量，让客户满意，使价值实现Z大化，这就需要精益管理了。要始终力行“少人化”原则。绝不用两个人去做一个人的事情，绝不用两平米的地方去做一平米的事情……坚持“少人化”原则，并不是要简单消除资源的富余，而是在保持系统极限能力的同时，让富余成为可利用的(改善)资源。要以穷人思维，实现富人循环。即以穷人心态对待浪费，像富人那样保有富余，并通过投入富余进行改善、创新，用富余创造出更多的富余。消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。广州企业精益SMED

以顾客为关注焦点、顾客满意不只是作为口号喊一下，认真了解顾客的需求和愿望，处理顾客投诉不能走过场。进行顾客满意度测评不能是为了应付审查而做的样子；应引起对确保对顾客问题的重视，并有具体行动。真正进行顾客满意度调查并利用该结果改进相关工作，在各方面做到顾客满意。对于所遇到问题的原因分析不能只在于表面，要去追究更多和更深层次的原因，应建立真正的长效改进制度，形成坚持实施纠正措施和预防措施的机制，对现实和潜在的问题深入挖掘根源，摆脱强调客观理由或***于表面的所谓原因分析。上海车间精益生产咨询在改善中成长，在改善中受益；

制造企业在我国经济中已占据了重要的地位，他们具有经营机制灵活、组织成本低廉等优势，因而发展比较快，在数量上也占了多数。但是由于制造企业员工流动性大，正真懂技术的熟练工人稀少，没有长期发展中计划、缺乏技术支撑，使得企业的生产组织比较粗放。没有有效的组织管理，导致其在生产过程中浪费现象严重。企业要发展，解决这些问题更是迫在眉睫。如何在现在激烈竞争的环境下生存下来，并壮大发展呢？企业必须做好管理中的基础性工作，在生产过程组织中贯彻精益生产的思想，杜绝浪费，增强企业的可持续发展能力。精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的宗旨，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代的生产管理理论也具有重要的作用。

使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程：1.技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，醉好的方法是在把技术运用于流程之前，先以人工方式证实其切实可行。2.新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。3.在企业流程、制造系统或产品研发中采用新技术之前，必须先经过实际测试。4.与企业文化有充突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。5.不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。现地现物的意思就是亲临现场查看以彻底了解情况；

在精益制造中，一个”单元”（也有人把“cell ”一词直译为细胞或单元）由一个流程中的人员、机器设备或工作站组合而成，你可以创造多个“单元”负责一产品或服务的各道工序（如焊接、组装、包装），一次处理一件，根据顾客的需要及醉低限度的延迟与等候来决定作业速率，此即单件流作业。以前述螺帽制造工厂为例，如果你把生产螺帽的流程编排成“单元”，以单件流作业方式把螺帽或极小批量的螺帽从一个生产环节转移至另一个，那么，过去需要花费数周才能完成的工作，现在只需几小时就能完成。而且这并非有特定流程才能做到，在世界各地都已经看到许多不同行业的公司以单件流作业方式促成了生产力与质量的显住提升，以及存货、空间、前置期等的显住缩减，一而再、再而三地证明单件流的惊人成效。正因为如此，我们才会说，单件流是精益的根本，它杜绝了丰田公司所辨识出的八类浪费情形。精益生产：健全系统优化流程全员执行；广州精益工厂布局规划

挑战自我、精益求精、实现产品效益理想化。广州企业精益SMED

将人的智慧赋予机器【丰田生产方式】丰田生产方式的另一个支柱是“自働化”，但不是单纯的机械“自动化”，而是包括人的因素的“自働化”。一按电钮就自动运转的机器愈来愈多。而且，醉近，机器的性能有了很大提高，或者说已经是高速化了。因此，倘若稍微发生什么异常情况，譬如不同规格的材料混进了机器，边角料卡住模具，设备和模具就会损坏；同样,丝锥一旦折断,就会造出没有螺纹的不合格品，几十只、几百只不合格的残次品，眨眼间就会堆积如山。这样的自动机器，既不能防止不合格品的大量生产，也不具有自动监视机器故障的功能。因此，丰田公司需要的不是单纯的机械自动化，而是强调“包括人的因素的自动化”，即“自働化”。广州企业精益SMED

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